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TS16949五大核心经典培训手册

发布时间:

五大工具培训教材
品保企划 2010年2月

目录
? 五大核心工具简介及关系 ? 产品质量先期策划和控制计划(APQP&CP) ? 潜在失效模式和后果分析参考手册(FMEA)

? 测量系统分析参考手册(MSA)
? 统计过程控制参考手册(SPC)

? 生产件批准程序(PPAP)

核心工具 重要的顾客手册 -AIAG 产品质量先期策划和控制计划
(APQP&CP)

--第二版 2008年11月

五 大 技 术 手 册

潜在失效模式和后果分析参考手册 (FMEA) 测量系统分析参考手册 (MSA) 统计过程控制参考手册 (SPC) 生产件批准程序 (PPAP)

--第四版 2008年11月

--第三版 2002年3月

--第二版 2005年 --第四版 2006年6月

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1

五大技术手册的关系
2 3
DFMEA PFMEA
2 3 4

4

5

计划和定义 产品 过程 产品和过程 反馈、 设计和开发 设计和开发 确认 评定和 纠正措施 1

MSA SPC PPAP

5

APQP

潜在失效模式与影响分 析
Potential Failure Mode and

Effects Analysis

FMEA

什么是FMEA?
? ? ?

?

一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及其后果(影响) 解决问题与预防问题

? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

FMEA 的目的 帮助预防问题发生
改进产品的质量、可靠性与安全性 降低产品开发时间与成本 减少批量投产时的问题 提高准时供货信誉 实现更经济的生产 改进服务 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 改善内部信息流 持续改进

?

?
? ? ?

概念FMEA-CFMEA 系统FMEA-SFMEA 设计FMEA-DFMEA 过程FMEA-PFMEA 设备FMEA-MFMEA

FMEA的种类

PFMEA过程失效模式及效应分析
?

?

?

假定所设计的产品能够满足设计要求 ⊙需假设来件/材料是正确的。 ⊙假设产品基本设计是正确的。 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄 弱环节 由于设计缺陷所导致过程失效模式,可 包括在PFMEA内,而它们所带来的影响及 如何避免包含在DFMEA中。

? ? ?

PFMEA 的输出 控制计划的编制
过程特殊特性的确认 过程和监控作业指导书(包括检验指导 书)的编制 改进过程设计,或更改原有过程设计
开展 PFMEA 编制 控制计划 编制 作业指导书 过程验证 持续改进

?

生产工艺 流程图

FMEA表格讲解
? 另配附件讲解资料和公司实例

测量系统分析
Measurement System Analysis

MSA

测量系统分析MSA
? ? ?

?

在PPAP手册中规定:对新的或改进的量具、测量和试验 设备应参考MSA手册进行变差研究。 APQP手册中,MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。 SPC手册指出MSA是控制图必需的准备工作。 ISO/TS16949要求,7.6.1 测量系统分析 为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计 研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方 法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾 客批准, 也可用其他分析方法和接收准则。

测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。 ? 测量系统误差分成五种类型:偏倚、线性、稳定性、重复性 和再现性。 ? 盲测法 在实际测量环境下,在操作者事先不知正在对该测量系统进 行评定的条件下,获得测量结果。 ? 基准值 也叫标准值,是一个基准。它可以通过采用更高级别的测量 设备(例如,计量实验室或全尺寸检验设备)进行多次测量, 取其*均值来确定的。 ? 均值极差法 均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数 学方法。
?

定义

测量系统变差的类型
对于大多数测量过程而言,总测量变差通常被描述为正态分布,正态概 率被设想成为测量系统分析的标准方法。 ? 位置变差(准确度) 一个表示准确的通用概念,它涉及一个或多个测量结果 的*均值与一个参考值之间的一致的程度。测量过程必须处于统计控 制状态,否则过程的准确度毫无意义。 ? 宽度变差(精密度) 传统上,精密度描述了测量系统在操作范围(大小、量 程和时间)内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于 描述测量范围内重复测量的预期变差,测量范围也许是大小或时间。

测量系统变差的类型—位置变差
?

偏倚
? 对同样零件的同样特性,真值(基准值)和观测到

的测量*均值的差值。 ? 测量系统的系统误差的测量。
?

稳定性
或称漂移,是测量系统在某一阶段时间内,测量同 一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换 句话说,稳定性就是偏倚随时间的变化。

?

线性 在设备的预期操作(测量)范围内偏倚的不同被 称 为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。

测量系统变差的类型—宽度变差
?

?

重复性 传统上,将重复性看作“评价人内”变异。它是由 一个评价人,采用同一种测量仪器,多次测量同一 零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身 固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差 (EV)。事实上,重复性是从规定的测量条件下连 续试验得到的普通原因(随机误差)变差。 再现性 传统上,把再现性看作“评价人之间”的变异。定 义为由不同的评价人,采用相同的测量仪器,测量 同一零件的同一特性时测量*均值的变差。通常指 AV——评价人变差。

量具重复性和再现性(R&R)的可接 受性准则:
?数值<10%的误差测量系统可接受。
?10%≤数值≤30%的误差测量系统可接受或不接受, 决

定于该测量系统之重要性, 量具成本、修理所需之费 用等因素,可能是可接受的。 ?数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进 行各种分析发现问题并改正,必要时更换量具或对量 具重新进行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检 验, 如发现库存品已超出规格应立即追踪出货,通知 客户, 协调处理对策。

? ? ?

低于10%的误差 ——测量系统可接受; 10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维 修的费用等可能是可接受的; 大于30%的误差 ——测量系统需要改进,不可接受。

重复性和再现性的接受准则

原因分析
如果重复性大于再现性,可能原因如下: ● 仪器需要维护; ● 量具刚度不足; ● 夹紧和检测点需 改进; ●零件内变差(失圆-锥度等)过大。 ? 5.2.5.3如果再现性大于重复性,可能原因如下: ● 评价人培训不足; ● 刻度不清晰; ● 需要某种辅助器 具。
?

统计过程控制
Statistical Process Control

SPC

1、什么是SPC
统计过程控制SPC是statistics process control 的字母简写,使用诸如控制图等统计技术来分析 过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持 统计控制状态从而提高过程能力。
?

注:这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计 方法,以控制图理论为主。

SPC的作用
?
? ?

?

1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部 措 施或对系统采取措施的指南。

名称 过程均值 (Process Average)

SPC常用术语解释 解释
一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均 值,通常用 X 来表示。

极差(Range) 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差

σ (Sigma)
移动极差 (Moving Range)

用于代表标准差的希腊字母
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。

单值 一个单个的单位产品或一个特性的一次测量,通常 (Individual) 用符号 X 表示。

名称

解释

中心线(Central 控制图上的一条线,代表所给数据*均值。 Line) 链(Run) 控制图上一系列连续上升或下降,或在中心线之上 或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原 因的依据。

变差(Variation) 过程的单个输出之间不可避免的差别;变差的原因 可分为两类:普通原因和特殊原因。 特殊原因 一种间断性的,不可预计的,不稳定的变差根源。 (Special Cause) 有时被称为可查明原因,它存在的信号是:存在超 过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随 机性的图形。 普通原因 造成变差的一个原因,它影响被研究过程输出的所 (Common Cause) 有单值;在控制图分析中,它表现为随机过程变差 的一部分。 过程能力 (Process
是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离, 用Z来表示。

变差的普通原因和特殊原因
普通原因:是指过程在受控的状态下,出现的具有稳 定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因 表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的 普通原因存在且不改变时,过程的输出才可以预测。 特殊原因:(通常也叫可查明原因)是指造成不是始 终作用于过程的变差的原因,即当它们出现时将造 成(整个)过程的分布改变。只有特殊原因被查出 且采取措施,否则它们将继续不可预测的影响过程 的输出。

每件产品的尺寸与别的都不同

范围 范围 范围 但它们形成一个模型,若稳定,可以描述为一个分布

范围

范围 范围 分布可以通过以下因素来加以区分 位置 分布宽度

范围
形状

或这些因素的组合

如果仅存在变差的普通原因, 随着时间的推移,过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。

目标值线

预测

时间

范围

目标值线
预测

如果存在变差的特殊 原因,随着时间的推 移,过程的输出不 稳定。 时间
范围

过程控制

受控 (消除了特殊原因)

时间

范围 不受控 (存在特殊原因)

过程能力
受控且有能力符合规范 (普通原因造成的变差已减少) 规范下限

规范上限

时间

范围 受控但没有能力符合规范 (普通原因造成的变差太大)

管制图类型
X-R 均值和极差图
计 量 型 数 据 X-S均值和标准差图 X -R 中位值极差图 X-MR 单值移动极差 图 计 数 型 数 据

P chart 不良率 管制图 nP chart 不 良 数 管制图 C chart 缺点数 管制图 U chart 单位缺 点数管制图

计量型数据控制图
与过程有关的控制图
人员 设备 环境

1
材料 方法

2

3

4

5

6

计量单位:(mm, kg等) 过程

结果举例
螺丝的外径(mm) 从基准面到孔的距离(mm) 电阻(Ω ) 锡炉温度(·C) 工程更改处理时间(h)

控制图举例

X图

R图

测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密 精密

不准确

?? ? ? ? ? ??
? ? ???? ?? ? ? ? ?? ?? ?

? ? ? ? ? ?

准确

? ? ? ? ? ¤ ? ? ? · é ?? ? = ? ? ? ? = 173 X X ? ? ? R = 4.3 R =?

? ? ? ? ? °? ? ? ? ? ±X -R? ? ? ? ? ? ° ? ? ? ? ·? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? · 170-175° c UCL= UCL= +A2 R= +A2 = LCL= 175 -A LCL= R= +A2 = 170 2 X R X R UCL=D4 R = 9.09 LCL=D3R = 0
X? ?

--

? ? ? ?? ? ± ? ? ·? ? ? ?

A2 =0.577

175 174 173 172 171 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

? ? ? ? 1

? ? ? ? 2

D3 =0.000
R? ? 8 4

D4 =2.115

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

? ? ? ? 1

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1
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? ? ? ? /? ±? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 1 2 3 4 5

9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/7 9:00- 10:11:00- 13:30- 14:30- 15:30- 8:0010:00 11:00 12:00 14:30 15:30 16:30 9:00

9/7 9/7 9/7 9/7 9/7 9/8 9/8 9/8 9/8 9/11 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 15:30- 10:30- 13:30- 14:30- 15:30- 8:0010:00 11:00 12:00 14:30 16:30 11:30 14:30 15:30 16:30 9:00

9/11 9/11 9/11 9/11 9/12 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 8:0010:00 11:00 12:00 14:30 9:00

9/12 9/12 9/12 9/12 13 13:30- 14:30- 15:30- 16:30- 8:0014:30 15:30 16:30 17:30 9:00

? ? ? ? ? ? · ? ? ? ? ? ? ? ? ? R=? ?? ó ? ? -? ? ? ? ? ?

C

174 175 174 173 173 174 2

175 176 175 174 173 175 3

175 177 176 174 172 175 5

173 174 175 176 175 175 3

171 170 172 174 175 172 5

172 174 173 172 173 173 2

173 170 169 171 172 171 4

176 175 173 170 169 173 7

171 172 173 174 175 173 4

172 173 174 176 175 174 4

174 173 170 171 172 172 4

176 174 172 169 170 172 7

173 172 170 171 173 172 3

176 174 171 170 171 172 6

174 175 176 174 171 174 5

172 172 173 174 175 173 3
.

170 169 171 172 173 171 4

175 174 172 170 171 172 5

172 173 175 176 174 174 4
? ? ± ?

176 175 174 173 170 174 6

171 173 173 174 175 173 4

175 174 175 173 172 174 3

173 172 170 171 172 172 3

169 171 173 174 175 172 6

170 169 171 172 173 171 4

175 173 170 169 171 172 6

175 176 174 172 170 173 6

175 173 171 169 170 172 6

174 175 175 174 173 174 2

? ? ? ? ? ? ? ? ? ±? ? ° ? ? ? ? ? ? ?? ± ? ? ? ? ? ¨? ? ? ? ? ?? ò ° ? ? ? ? ? ? ± ? ? ? ? · ? ± ? ? ? ? ? ? ±? × ? ? ? ? ? ? ± ? ? ? ? ? · ? ? ±? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ° ? ? ? ? ? ? ? ? ?
? ? ? ? /? ±? ? ? ? ± ? ? ? ? ? /? ±? ?

计数型数据控制图
P管制图 P图是用来测量在一批检验项目中不合格品(缺陷)项目的百分数。 不合格品数的np 图 采用时机:不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。 各阶段子组的样本容量相同。 不合格(缺陷)数的 c 图 采用时机:C图用来测量一个检验批内的不合格(的缺陷)的数量, C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定, 主要用于以下两类检验: ①不合格分布在连续的产品流上(如:每条尼龙上的瑕疵, 玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点),以及可以用不 合格的*均比率表示的地方(如100*方米上的缺陷) ②在单个的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格。 单位不合格(缺陷)数的u图 采用时机:u图用来测量具有不同的样本(受检材料的量不同)的子组 内每检验单位产品之内的不合格数量(可以用不良率表示)。

生产件批准程序
Production Part Approval Process

PPAP

目的
? 生产件批准程序(PPAP)规定了生产件批

准的一般要求,包括生产和散装材料(见 术语)。 ? PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确 理解了顾客工程设计记录和规范的所有要 求,并且在执行所要求的生产节拍条件下 的实际生产过程中,具有持续满足这些要 求的潜在能力。

PPAP的提交
组织必须对下列情况获得顾客产品批准部门 的完全批准: ? 一种新的零件或产品(即:以前未曾提供 给某厂顾客的某种零件、材料或颜色)。 ? 对以前提交零件不符合的纠正。 ? 由于设计记录、规范或材料方面的工程更 改引起产品的改变。 ? 第Ⅰ.3.1和Ⅰ.3.2部分要求中的任一种情 况。

PPAP提交资料说明
1 2 3 4 5 设计记录 工程更改文件 顾客工程批准 D-FMEA(如适用) 过程流程图 11 12 13 14 实验室资格文件 控制计划 零件提交保证书(PSW) 外观批准报告(AAR) 散装材料要求检查表 (仅适用于散装材料) 样品产品 标准样品 检查辅具 顾客的特殊要求

6 7 8 9 10

P FMEA 尺寸结果 尺寸/性能试验结果记录 初始过程研究 MSA

15
16 17 18 19

PPAP提交资料详细说明:

1 设计记录
有设计职责
全部的产品设计记录,包括零件的: 诸如:产品图纸、技术要求、规范标准( 材料、工程、制造、检验、试验、标识等 标准)、其它引用的相关标准 (如国家 、企业标准) 散装材料:原材料标识、成分、过程参数、成 品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。

无设计职责
从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。

2 工程更改文件(如果有)
?

在产品、零件和工装上已做了更改,但设计记

录尚未体现。
?

无论是否顾客设计的产品,若有工程(产品设 计)更改,必须获得授权的工程更改文件。

3 顾客工程批准(如果需要)
?

当设计记录有规定时,无论顾客设计的或自行

设计的产品。
? 具有顾客产品工程批准的证据。

4 D FMEA
?

针对有设计职责的组织。

?
?

初次确定产品的特殊特性。
散装材料,当材料要求检查表中有规定要求 时,要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。

5 过程流程图
? ? ? ? ?

从进货到存储、发运,产品的全过程。

描绘整个过程步骤、顺序。
对于共性零件,可采用通用的流程图。 可采用自己的格式,除非顾客要求。 对于散装材料,对应于过程流程描述。

6 P FMEA
? ?

采用AIAG 《FMEA》参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、

最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。
? ? ? ? ?

进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。

散装材料,有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分
系统,。

7 尺寸检验结果
? ?

按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、 工装或模型要分别取样检验验证。

? ? ? ?

对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。

对所有零件做唯一标识,对应尺寸检验结果。
将其中之一做为标准样件,对应有尺寸检结果。 采用方便格式,覆盖所有特性。

生产件批准---尺寸结果
总页数: 供方 检验机构名称 项目 尺寸 /规范 零件编号 零件名称 供方测量结果 合格 不合格 第 页

1995 年 5 月 CFG-1003 签字 职务 日期

8 材料/性能试验结果记录
?

根据设计记录或控制计划检验和测试: 材料试验结果 ? 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要 求。 ? 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 ? 原始报告,或复印件,结果判定有不符合时, 提交前,与顾客协商。 ? 标明尚未体现在设计记录,但已批准的工程更改 文件。 ? 结果报告标明: ?试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和 试验技术规范的更改级别;进行试验日期。 ?材料分承包方名称,顾客要求时,顾客批准的 分承包名单的分承包方代码号。

生产件批准---材料试验结果
总页数: 供方 实验室名称 试验 类型 材料规范编号 /日期 /规范 零件编号 零件名称 供方试验结果 合格 不合格 第 页

1995 年 5 月 CFG-1004 签字 职务 日期

8 材料/性能试验结果记录 (续)
性能试验结果 ? 针对所有零件和产品材料,根据设计记录或控制 计划对性能、功能规定要求。 ? 以一种易懂的格式,列出试验样品数量和每项试 验的实际结果。 ? 性能和功能试验原始报告,或复印件,结果判定 有不符合时,提交前,与顾客协商。 ? 标明尚未体现在设计记录,但已批准的工程更改 文件。 ? 结果报告标明: ?设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规 范的更改级别。 ?进行试验日期。

生产件批准---尺寸结果 性能结果
总页数: 供方 检验机构名称 参考 编号 要求 试验 频次 试验 数量 零件编号 零件名称 供方试验结果和 试验条件 合格 不合格 第 页

1995 年 5 月 CFG-1005 签字 职务 日期

9 初始过程研究
?
? ? ? ? ?

针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数: ? Cpk、Ppk 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后,分 析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 所测组数至少25,每组至少4件,即至少100件。 短期分析,不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波 动所产生的影响。 接受准则: Ppk >1.67 满足要求. 1.33 ? Ppk ? 1.67 目前可接受. Ppk < 1.33 不满足要求,与顾 客联系.

9 初始过程能力分析(续)
?

?

对于单侧公差或非状态分布过程: - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程:
? 评价、判定,消除特殊原因 ? 不能及时消除的,通知顾客,

在PPAP前提供纠正措施计划。
?

不符合时:
? 在PPAP前提供纠正措施计划 ? 100%检验,修订控制计划。

10 测量系统分析(MSA)
? ? ? ?

?

采用AIAG 《MSA》手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性: ? 如:偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则: ? 低于10%的:测量系统可接受; ? 10%~30%的:根据应用的重要性,量检具成本,维 修的费用等可能是可接受; ? 大于30%的:测量系统不可接受,测量系统需要改 进。进行各种努力发现问题并改正。 散装材料:- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。

11 合格的实验室文件
?

供方自己内部的实验室: ?一份证明文件,包括: ?实验室范围(QS-9000/4.10.6) ?说明符合QS-9000第三版要求和 4.10.7

?

外部委托的实验室: ?认可的实验室。 ?获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。

12 控制计划
? ? ? ?

参见AIAG 《APQP和控制计划》手册。 必须制定,并规定所有的过程控制内容。 对于共性零件,可采用相同的控制计划。 与顾客协商,是否在PPAP提交批准前, 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用《APQP和控制计划》手册中格式,必 须包含该控制计划中所有项目内容。

?

13 零件提交保证书 (PSW)
?

完成所有要求的测量和试验,经过判定后,填写PSW。

?
? ? ?

每一个零件号, 填写一份单独的PSW,除非顾客同意。
针对不同的铸模/型腔/生产工艺,填写PSW。 散装材料的PSW,重量可不填。 供方组织内代表最终签字认可。

零件提交保证书
零件名称 安全 和/ 或政府法规 附加工程更改 图 样号 检查用辅助工具号 供方制造厂资料 供方名称 供方代码 顾客名称/部门 街道地址 买方名称/买方代码 适用范围 注:此零件是否包含任何限制的或需要报告的物质 塑料零件是否标注了相应的I S O 标注编码 提交原因 首次提交 工程更改 工装:转移、更换、整修或添加 偏差校正 工装停止使用超过一年 是 是 改为其它选用的结构或材料 分供方或材料来源更改 零件加工过程更改 在其它地方生产零件 其它-请说明 否 否 是 否 零件号 工程图样更改等级 日期 采购订单号 工程更改水* 提交信息 ? 尺寸 材料/功能 重量 日期 外观 kg 日期

要求的提交等级( 选择一项) 等级1-只向顾客提交保证书(若指定为外观项目,还应提交外观件批准报告) 等级2-向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据 等级3-向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据 等级4-保证书以及顾客规定的其它要求 等级5-保留在供方制造场所,供评审时使用的保证书及产品样品以及全部的支持数据 提交结果 结果 尺寸测量 材料和性能试验 这些结果满足所有图纸和规范要求: 外观标准 是 统计过程数据 否(如果选择"否"应解释)

铸模/型腔/生产工艺 20 声明 我在此声明,本保证书使用的样品是我公司的代表性零件;已符合适用的生产件批准程序手册第三版的要求。 此外,我还保证这些样品是在___/8小时的生产节拍下制造出来的。与本声明有差异的地方我已在下面作了说明。 解释/说明: 印刷体姓名 授权的供方代表签名 零件保证书处理意见: 客户名称 仅供客户使用(如适用) 批准 拒收 其它 客户签名 职务 电话号码 日期 零件功能批准: 日期 批准 放弃 传真号码

1999年7月

CFG-1001

零件在用期间,本文件的原件必须保留在 供应商处(参见术语)

任选项: 客户跟踪 编号: #

14 外观批准报告(AAR)
设计记录上有外观项目要求的零件。 外观:颜色、纹理或表面 对要求提交的一个或系列零件。

外 观批准报告
图样编号 买方代码 制造地点 特殊 样品 首批 发运 重新提交 工程更改 适用范 围(车型) 工程更改 级别 日期 供 应商代码 其它

件提交保证书 面 预处理

外观评价
供应商表面加工信息 表面 预处理评价 纠正并继续 客 户代表签字和日期

纠正和再提交

表面特性合格

颜色评价
标 样 编 标样 批准 日期 材料 类型 材料 来源 红 色 彩 黄 绿 蓝 色 调 淡 深 色品度 灰 清晰 亮 高 度 低 金 光 属 泽 高 低 颜色供货标志 零件处理意见

数据 DE* CMC

电话

日期

客 户代表签名

日期

15 散装材料要求检查表
仅用于散装材料。 由顾客和供方共同商定检查表内容。 完成所有栏目内容,除非栏目不要求。

16 生产件样品
来自批量生产件 根据顾客要求提供生产件样品

17 标准样品
来自批量生产件。 由供方保存。 直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。 做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参 考或标准适用。 针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要 保留相应的标准样品。

18 检验辅具
检验辅具总清单。 包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、 聚酯薄膜。 顾客要求时,与PPAP文件一起提交批准。 文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。 进行MSA 分析。 在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护。

19 顾客特殊要求
供方承诺满足顾客特殊要求的项目。 保存与顾客特殊要求相关的全部记录。 散装材料在散装材料要求检查表中。

向顾客提交 -证据等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录 等级1 — 只向顾客提交保证书(外观批准报告,若有)。 等级2 — 向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3 — 向顾客提交保证书和产品样品及整套支持文件。 等级4 — 保证书和顾客规定的其它要求。 等级5 — 在供方制造场所准备保证书、产品、样品和 整套的支持数据,以供评审。 等级3为常规提交等级,散件材料提交通常为等级1。

保存 /提交要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 要求 可销售产品的设计记录 --- 对于专利部件/详细资料 --- 对于所有其它部件/详细资料 工程更改文件,如果有 顾客工程批准,如果要求 设计 FMEA(见 I.2.2.4) 过程流程图解 过程 FMEA 尺寸结果 材料、性能试验结果 初始过程研究 测量系统分析研究 具有资格的实验室文件 控制计划 零件提交保证书(PSW) 外观批准报告(AAR),如果适用 散装材料要求检查清单 (仅适用于散装材料的 PPAP) 样品产品 标准样品(见 I.2.2.17) 检查辅具 符合顾客特殊要求的记录 提交等级 等级 1 等级 2 等级 3 等级 4 等级 5 R S S * R R R R * R R S S * R R S S * R R R S * R R R S * R R R S * R R R S * R R S S * R R S S * R R R S * R R R S * R R S S * R R R S * R S S S S R S S S * R R R R R R R S R R R R S R R S * * * * * R R R R R

S = 供方必须向指定的顾客产品批准部门提交, 并在适当的场所, 包括制造场所, 保留一份记录或文件项目的复印件。 R = 供方必须在适当的场所, 包括制造场所保存, 顾客代表有要求时应易于得到。 * = 供方必须在适当的场所保存,并在有要求时向顾客提交。

PPAP提交状态
顾客PPAP状态 完全批准
满足顾客所有技术规范和要求。可根据顾客订货计划发运批准的 零件,应保持满足顾客所有要求。

临时批准
已明确影响生产批准不符合的根本原因; 提交了措施计划,已安排再次提交批准日期; 允许按限定时间或零件数量发运; 到使用截止期或授权发货数量已满,仍未完成措施计划,则转为 拒收。 散装材料,可使用“散装材料临时批准”表格或相当的表格。

拒收
重新提交。提交更改的的产品和文件。

产品质量先期策划和控制计 划
Advanced Product Quality Planning and Control Plan

APQP

产品质量策划责任矩阵图
设计责任 确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划方法论 x x x x x x x x 仅限制造 x 服务组织如热处理 贮存、运输等等 x

x x x x x

x x x x x

产品质量先期策划的基本原则
? 产品质量策划

-结构化方法 -确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步 骤。 ? 目标 -促进与所涉及每一个人的联系 -确保所要求的步骤按时完成。 ? 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努 力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP的目的
? 制定产品质量计划来开发产品,满足顾客要

求,达到顾客满意。 ? 满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求 ? 及时完成关键任务 ? 按时通过生产件批准 ? 持续满足顾客规范 ? 持续改进

APQP的益处
引导资源,使顾客满意 ? 促进对所需更改的早期识别 ? 避免晚期更改 ? 以最低的成本及时提供优质产品 ? 本手册中所述的实际工作、工具和分析技术 都按逻辑顺序安排,使其容易理解 ? 实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和 期望/或其它的实际情况而定
?

组织小组
?产品质量策划中组织的第一步是确定横向职

能小组职责,有效的产品质量策划不仅仅需 要技术部门的参与。适当时,初始小组可包 括技术、制造、材料控制、采购、质量、销 售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。

确定范围
?

在产品项目的最早阶段,对产品质量策划小组而 言,重要的是识别顾客需求、期望和要求,小组 必须召开会议,至少 :
? 选出项目小组负责人监督策划过程

(有时,在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为 有利) ? 确定每一代表方的角色和职责 ? 确定顾客─内部和外部 ? 确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD)

?确定小组职能及小组成员,哪些个人或分包

方应被列入到小组,哪些可以不需要。 ?理解顾客的期望,如设计、试验次数等 ?对所提出来的设计、性能要求和制造过程评 定其可行性 ?确定成本、进度和应考虑的限制条件 ?确定所需来自于顾客的帮助 ?确定文件化过程或方法

APQP 阶段
阶段1 ? 阶段2 ? 阶段3 ? 阶段4 ? 阶段5
?

计划和确定项目 产品设计和开发验证 过程设计和开发验证 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施

第一阶段 计划和确定项目
?

?

本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望, 以计划和规定质量项目,所有的工作都应考 虑到顾客,以提供比竞争者更好的产品和服 务。 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对 顾客的需求和期望有一个明确的了解。

输入 ? 顾客呼声 ? 业务计划/营销策略 ? 产品/过程标杆数据 ? 产品/过程设想 ? 产品可靠性研究 ? 顾客输入

输出 ? 设计目标 ? 可靠性和质量目标 ? 初始材料清单 ? 初始过程流程图 ? 特殊产品和过程特性 的初始清单 ? 产品保证计划 ? 管理层支持

第二阶段:产品设计和开发
?

本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性 发展到最终形式时的质量策划诸要素,即使 是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情 况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中 的所有设计要素,包括从样件制造到验证产 品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。

输入 ? 设计目标 ? 可靠性和质量目标 ? 初始材料清单 ? 初始过程流程图 ? 特殊产品和过程特性 的初始清单 ? 产品保证计划 ? 管理层支持

输出 ? 设计责任部门的输出 ? 产品质量策划小组的 输出

第三阶段:过程设计和开发 输出(作为第四阶段的输
入) ? 包装标准 ? 产品/过程质量体系 评审 ? 过程流程图 ? 车间*面布置图 ? 特性矩阵图 ? 过程失效模式及后果 分析(PFMEA) 试生产控制计划 ? 过程指导书 ? 测量系统分析计划 ? 初始过程能力研究计划 ? 包装规范 ? 过程可靠性、可维修性 报告 ? 管理者支持
?

第四阶段:产品和过程确认
? 输出(作为第五阶段的输入)
?试生产 ?测量系统评价 ?初始过程能力研究 ?生产件批准 ?生产确认试验 ?生产控制计划 ?质量策划认定和管理者支持

第五阶段:反馈、评定和纠正措 施
输出: ? (项目总结报告) ? 减少变差 ? 顾客满意 ? 交付和服务

控制计划栏目说明
另配控制计划说明资料及实例




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